A manutenção preditiva é necessária para manter o funcionamento constante das máquinas no dia a dia de uma indústria que deseja manter processos e resultados satisfatórios.
Além disso, tal metodologia é essencial para preservar e aumentar a vida útil dos equipamentos, uma vez que ela previne contra custos imprevisíveis, perda total do equipamento e atrasos em toda a cadeia de produção.
Essa forma de manutenção é um tipo de monitoramento de rotina que foca no desempenho de máquinas e equipamentos.
Ela reduz a ocorrência de falhas, desgastes e danos gerais. Além disso, identifica pontos que necessitam de ajustes ou manutenções, economizando custos, eliminando manutenções desnecessárias e paradas inesperadas.
Neste artigo, esclareceremos todos os pontos importantes da manutenção preditiva. Leia e saiba como ela pode ser uma aliada para prever erros, gastos e preservar tempo nos processos regulares da empresa. Vamos lá?
O que é manutenção preditiva?
A manutenção preditiva utiliza algoritmos que, durante o acompanhamento contínuo, conseguem prever quando e se um determinado equipamento vai quebrar.
A inspeção define o estado futuro do equipamento por meio da coleta de dados ao longo do tempo.
Ou seja, o equipamento é monitorado não só quando está prestes a falhar ou somente quando necessário, mas sim de forma antecipada por meio de análise, constância e precisão.
Essa estratégia de monitoramento traz economia de gastos e evita incômodos na produção, como o tempo perdido em manutenções ou paradas forçadas das máquinas.
Os dados coletados na manutenção preditiva são enviados para softwares de análise que permitem um diagnóstico muito mais preciso da máquina. Os resultados mostram uma avaliação geral e também de peças individuais.
Qual é a importância da manutenção preditiva?
O principal motivo que torna a manutenção preditiva tão essencial para a sua empresa, é a capacidade que ela tem de prever os problemas dos equipamentos, antes que eles de fato aconteçam.
Essas análises mostram com clareza a deterioração e possíveis falhas do maquinário. Além de determinar o tempo de vida útil dos equipamentos, também mostra quais as condições necessárias para eles serem aproveitados.
Os registros feitos pela manutenção determinam dados importantes como:
- Alterações nos níveis da vibração de máquinas rotativas;
Contaminações em óleos lubrificantes e hidráulicos;
Alterações nos níveis de pressão;
Desgaste de superfícies do equipamento;
Variações anormais na temperatura em maquinários mecânicos e elétricos.
Por que a manutenção preditiva deve ser feita?
Há várias vantagens específicas que justificam a realização da manutenção preditiva nas empresas. Entre as principais delas, destacamos:
Aumento da vida útil do equipamento
As peças deterioradas são substituídas no momento exato antes que aconteça uma falha grave no equipamento, causando perda total do maquinário e até mesmo afetando as últimas produções com itens imperfeitos.
Além disso, as peças mais importantes são preservadas, evitando assim a perda das mesmas.
Redução do tempo de parada de produção
Como a manutenção prevê as falhas antes que elas aconteçam, e o diagnóstico não é feito somente depois do dano.
Sendo assim, o tempo em que a máquina fica parada é reduzido, garantindo que a produção não seja afetada por paralisação.
Além disso, quando for necessário a paralisação, é possível haver uma programação prévia, podendo escolher o dia e horário mais conveniente para a rotina da empresa.
Podemos citar, por exemplo, dias em que não há tantos operários em trabalho e que, portanto, não terão prejuízos pela paralisação para manutenção.
Aumento do retorno do investimento
A redução de perdas inesperadas e a racionalização na compra de peças, asseguram o retorno do investimento nessa manutenção.
Além disso, como a manutenção pode ser programada, não há perda de valores significativos.
Redução de custos e aproveitamento das peças
A manutenção garante que somente as peças deterioradas sejam trocadas, evitando que haja danos naquelas que estão ainda em bom estado.
Dessa forma, aproveita-se a vida útil dos componentes dos equipamentos ao máximo.
Como funciona a manutenção preditiva?
Para a manutenção, os gestores determinam qual a frequência, a forma de registro e o responsável pela inspeção de cada tipo de equipamento e máquina na empresa.
Os sensores coletam informações minuciosas e detalhadas sobre as condições, o nível de performance e os sinais perceptíveis e imperceptíveis que a máquina emite.
As principais técnicas utilizadas para fazer a manutenção preditiva são:
Análise de vibração
Muito comum na manutenção preditiva, essa técnica analisa a taxa de vibração do equipamento por meio de suas partes móveis e possíveis falhas nos componentes rotativos.
Ela identifica defeitos e erros como desbalanceamento de massa, desgastes dos rolamentos e engrenagens, falta de lubrificação, desalinhamento de eixos, etc.
Ultrassom
O ultrassom detecta precocemente o vazamento em máquinas e é aplicado principalmente em sistemas de ar-comprimido e em transporte de gases e vapores.
A técnica também pode detectar a fuga de corrente elétrica, deterioração de revestimentos, defeitos em soldas, e outros.
O ultrassom ajuda a evitar custos desnecessários, promove economia de energia e evita paradas inesperadas na produção.
Termografia
A técnica registra, identifica e monitora o grau de temperatura emitida pelo maquinário. Um sensor mede a taxa de radiação térmica liberada por todos os corpos em seu campo de análise.
Com a termografia é possível identificar distúrbios, vazamentos em máquinas seladas, pontos de sobreaquecimento em equipamentos eletrônicos, etc.
Análise de óleo
A técnica analisa as propriedades lubrificantes em laboratório, verificando a existência de detritos e contaminantes.
Por meio da avaliação das partículas presentes no óleo, é possível a identificação dos componentes que causam o desgaste do equipamento.
Análise de óleo também detecta, de forma geral, falhas nas engrenagens, oxidações e depreciação de aditivos.
O que é Industrial System Control Design e como se aplica à manutenção preditiva?
Industrial System Control Design refere-se ao processo de criar sistemas que gerenciam e controlam processos industriais, visando otimizar a eficiência, a precisão e a segurança das operações.
Isso envolve a integração de hardware e software para monitorar, controlar e automatizar máquinas e processos em ambientes industriais.
Na manutenção preditiva, o design é essencial, pois permite a implementação de sensores e algoritmos que coletam e analisam dados em tempo real sobre o desempenho dos equipamentos.
Com essas informações, é possível prever falhas antes que ocorram, permitindo a realização de manutenções preventivas e evitando paradas inesperadas, aumentando a produtividade e reduzindo custos operacionais.
MATLAB® e Simulink® aplicados à manutenção preditiva
Os programas MATLAB® e Simulink® são ferramentas essenciais para Industrial System Control Design, especialmente para manutenção preditiva.
O MATLAB® oferece um ambiente de computação técnica que permite a análise de dados, desenvolvimento de algoritmos e criação de modelos.
Com suas poderosas capacidades de processamento de dados e Machine Learning, é possível desenvolver algoritmos preditivos que analisam dados coletados de sensores e identificam padrões que precedem falhas em peças de equipamentos industriais.
Isso possibilita a previsão de problemas antes que ocorram, facilitando a implementação de estratégias de manutenção preditiva que minimizam o tempo de inatividade e os custos de reparo.
Já o Simulink®, integrado ao MATLAB®, oferece uma plataforma de modelagem e simulação baseada em gráficos, permitindo a criação e a simulação de sistemas dinâmicos complexos.
No contexto do Industrial System Control Design, os engenheiros podem usar o Simulink® para modelar sistemas de controle e automação industrial, simulando o comportamento dos equipamentos e processos sob diferentes condições operacionais.
Essa simulação ajuda a validar e ajustar os algoritmos de manutenção preditiva desenvolvidos no MATLAB®, garantindo que eles funcionem corretamente em condições reais.
Juntas, essas ferramentas permitem uma abordagem robusta e integrada para o design, implementação e otimização de sistemas de controle industrial voltados para a manutenção preditiva.
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